La intervención de Intertech en una importante metalmecánica del Perú transformó una serie de procesos de torneado, perforado, roscado y fresado en una única operación de mecanizado. Enterate cómo se logró.

El desafío fue verdaderamente enorme, pero resultó muy motivador: la consigna definía simplificar una serie de procesos con un sinnumero de dificultades técnicas y con operaciones que requerían la utilización de muchas máquinas y el empleo de mano de obra en cada una de ellas, sumado a las etapas de ajustes y limpieza encadenadas entre cada uno de los procesos a mecanizar.

El proyecto fue encargado a Intertech por una de las más importantes metalmecánicas peruanas, ubicada a unos 100 kilómetros de Lima, que se dedica a la fabricación piezas para las industrias minera, siderúrgica, eléctrica y energética, entre otras, y que ostenta un catálogo que supera los 3.000 ítems.

Para efectuar las mejoras se realizaron estudios de tiempo en la fabricación de 25 piezas diferentes que llevaban procesos de torneado, perforado, roscado y fresado. Cada instancia de mecanizado fue exhaustivamente analizada y permitió arribar a conclusiones que logró definir, junto a los equipos de ingenieros de Intertech y el departamento de ingeniería de la compañía, la más adecuada y conveniente solución.

Los beneficios fueron extraordinarios: la perfomance desarrollada para el mecanizado de una pieza testigo -en este caso, un acople rápido de agua- logró reducir el proceso de 9 pasos a sólo uno y la operación completa alcanzó tan sólo 75 segundos. Además, el resultado sobre la calidad de mecanizado demostró excelentes acabados de rugosidad, concentricidad entre las toma y retoma, precisión y repetitividad.

El equipo seleccionado para cubrir todas las funciones es un torno de cabezal móvil tipo suizo, marca Jinn Fa JSL 32AB, con Control Numérico Fanuc 32i, configurado con 8 ejes; más las herramientas motorizadas, con alimentador y cargador de barras automático de 3,2 m marca Vito, con dos chiller, part catcher, part conveyor, evacuador de virutas y extractor de humo.

El proyecto “llave en mano” incluyó la provisión de todo lo necesario para que el cliente reciba la máquina funcionado. Intertech utilizó las mejores herramientas y los adecuados medios de sujeción para obtener el máximo rendimiento del equipamiento. La realización integral se cumplió en el plazo previamente estudiado, optimizando además los programas CNC y los procesos de fabricación, al tiempo que se ejecutó la puesta en marcha en la propia planta industrial, asegurando el funcionamiento óptimo del equipo y la producción de las piezas previstas.

Como parte del servicio, también se dictó el curso de programación y preparación de la máquina y una capacitación específica sobre el mantenimiento preventivo del equipo completo.
Gracias a los resultados obtenidos, el cliente solicitó seguir trabajando en sus procesos e implementar nuevas tecnológicas para alcanzar mayor competitividad, advirtiendo la necesidad de adecuarse a un mercado global cada día más exigente.

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